IGNIFUGACIONES GENERALES SL

El objeto principal en la preparación de superficies es obtener una superficie que nos permita una adherencia satisfactoria de los recubrimientos posteriores. En cuanto al chorreado de superficies se trata de un proceso de limpieza para cualquier tipo de superficie mediante el lanzamiento de diferentes partículas de diferente grosor con un chorro de aire a presión según la naturaleza del material a tratar y el grado de preparación que queremos conseguir. Las presiones habituales de los sistemas de chorreado son entre 4 y 8 bares de presión. Se proyecta el material contra la superficie a tratar para eliminar los contaminantes y en función del árido, de su tamaño, la distancia de proyección, el ángulo de trabajo, la forma de la boquilla y la presión de uso, conseguiremos diferentes grados de acabado que irán desde el Sa 1 a Sa 3. Después del proceso de chorreado (si lo miraran en una visión al microscopio), la superficie presenta una rugosidad superficial, como una serie de valles y picos con profundidades que varían entre 1,5 y 3,5 milésimas de milímetro perfectamente uniformes. Las medidas dependerán tanto de la presión del aire aplicada como de la granulometría de la partícula proyectada. Los productos que se utilizan como abrasivos son variables en función de la superficie a tratar pero los más habituales son el silicato de aluminio, silicatos de magnesio, piedra pómez, bicarbonato, granalla vegetal, vidrio sodiocálcico granulado y las microesferas de vidrio. Garantizamos que con el sistema de limpieza mediante chorreado abrasivo se consiguen unos acabados insuperables. Con el sistema de chorreado podemos preparar cordones de soldadura, cantos vivos o defectos del acero y eliminar la calamina, el óxido y la pintura vieja en mal estado Ventajas respecto a otros sistemas. 1 .- Acabados insuperables: más fricción y penetración que con cualquier otro método. 2 .- La superficie tratada devuelve a su estado natural. Queda como nueva. 3 .- Sin productos químicos que puedan dañar la superficie. Respeto del medio ambiente.

El objeto principal en la preparación de superficies es obtener una superficie que nos permita una adherencia satisfactoria de los recubrimientos posteriores. En cuanto al chorreado de superficies se trata de un proceso de limpieza para cualquier tipo de superficie mediante el lanzamiento de diferentes partículas de diferente grosor con un chorro de aire a presión según la naturaleza del material a tratar y el grado de preparación que queremos conseguir. Las presiones habituales de los sistemas de chorreado son entre 4 y 8 bares de presión. Se proyecta el material contra la superficie a tratar para eliminar los contaminantes y en función del árido, de su tamaño, la distancia de proyección, el ángulo de trabajo, la forma de la boquilla y la presión de uso, conseguiremos diferentes grados de acabado que irán desde el Sa 1 a Sa 3. Después del proceso de chorreado (si lo miraran en una visión al microscopio), la superficie presenta una rugosidad superficial, como una serie de valles y picos con profundidades que varían entre 1,5 y 3,5 milésimas de milímetro perfectamente uniformes. Las medidas dependerán tanto de la presión del aire aplicada como de la granulometría de la partícula proyectada. Los productos que se utilizan como abrasivos son variables en función de la superficie a tratar pero los más habituales son el silicato de aluminio, silicatos de magnesio, piedra pómez, bicarbonato, granalla vegetal, vidrio sodiocálcico granulado y las microesferas de vidrio. Garantizamos que con el sistema de limpieza mediante chorreado abrasivo se consiguen unos acabados insuperables. Con el sistema de chorreado podemos preparar cordones de soldadura, cantos vivos o defectos del acero y eliminar la calamina, el óxido y la pintura vieja en mal estado Ventajas respecto a otros sistemas. 1 .- Acabados insuperables: más fricción y penetración que con cualquier otro método. 2 .- La superficie tratada devuelve a su estado natural. Queda como nueva. 3 .- Sin productos químicos que puedan dañar la superficie. Respeto del medio ambiente.

El objeto principal en la preparación de superficies es obtener una superficie que nos permita una adherencia satisfactoria de los recubrimientos posteriores. En cuanto al chorreado de superficies se trata de un proceso de limpieza para cualquier tipo de superficie mediante el lanzamiento de diferentes partículas de diferente grosor con un chorro de aire a presión según la naturaleza del material a tratar y el grado de preparación que queremos conseguir. Las presiones habituales de los sistemas de chorreado son entre 4 y 8 bares de presión. Se proyecta el material contra la superficie a tratar para eliminar los contaminantes y en función del árido, de su tamaño, la distancia de proyección, el ángulo de trabajo, la forma de la boquilla y la presión de uso, conseguiremos diferentes grados de acabado que irán desde el Sa 1 a Sa 3. Después del proceso de chorreado (si lo miraran en una visión al microscopio), la superficie presenta una rugosidad superficial, como una serie de valles y picos con profundidades que varían entre 1,5 y 3,5 milésimas de milímetro perfectamente uniformes. Las medidas dependerán tanto de la presión del aire aplicada como de la granulometría de la partícula proyectada. Los productos que se utilizan como abrasivos son variables en función de la superficie a tratar pero los más habituales son el silicato de aluminio, silicatos de magnesio, piedra pómez, bicarbonato, granalla vegetal, vidrio sodiocálcico granulado y las microesferas de vidrio. Garantizamos que con el sistema de limpieza mediante chorreado abrasivo se consiguen unos acabados insuperables. Con el sistema de chorreado podemos preparar cordones de soldadura, cantos vivos o defectos del acero y eliminar la calamina, el óxido y la pintura vieja en mal estado Ventajas respecto a otros sistemas. 1 .- Acabados insuperables: más fricción y penetración que con cualquier otro método. 2 .- La superficie tratada devuelve a su estado natural. Queda como nueva. 3 .- Sin productos químicos que puedan dañar la superficie. Respeto del medio ambiente.

El objeto principal en la preparación de superficies es obtener una superficie que nos permita una adherencia satisfactoria de los recubrimientos posteriores. En cuanto al chorreado de superficies se trata de un proceso de limpieza para cualquier tipo de superficie mediante el lanzamiento de diferentes partículas de diferente grosor con un chorro de aire a presión según la naturaleza del material a tratar y el grado de preparación que queremos conseguir. Las presiones habituales de los sistemas de chorreado son entre 4 y 8 bares de presión. Se proyecta el material contra la superficie a tratar para eliminar los contaminantes y en función del árido, de su tamaño, la distancia de proyección, el ángulo de trabajo, la forma de la boquilla y la presión de uso, conseguiremos diferentes grados de acabado que irán desde el Sa 1 a Sa 3. Después del proceso de chorreado (si lo miraran en una visión al microscopio), la superficie presenta una rugosidad superficial, como una serie de valles y picos con profundidades que varían entre 1,5 y 3,5 milésimas de milímetro perfectamente uniformes. Las medidas dependerán tanto de la presión del aire aplicada como de la granulometría de la partícula proyectada. Los productos que se utilizan como abrasivos son variables en función de la superficie a tratar pero los más habituales son el silicato de aluminio, silicatos de magnesio, piedra pómez, bicarbonato, granalla vegetal, vidrio sodiocálcico granulado y las microesferas de vidrio. Garantizamos que con el sistema de limpieza mediante chorreado abrasivo se consiguen unos acabados insuperables. Con el sistema de chorreado podemos preparar cordones de soldadura, cantos vivos o defectos del acero y eliminar la calamina, el óxido y la pintura vieja en mal estado Ventajas respecto a otros sistemas. 1 .- Acabados insuperables: más fricción y penetración que con cualquier otro método. 2 .- La superficie tratada devuelve a su estado natural. Queda como nueva. 3 .- Sin productos químicos que puedan dañar la superficie. Respeto del medio ambiente.

Precio para 2 capas - µ 35 Antes de la realización de cualquier tratamiento, y una vez analizado y valorado la clasificación del ambiente de exposición, el tipo de superficie a tratar y la durabilidad esperada del tratamiento disponemos de diferentes alternativas. Con cada una de las alternativas, las consideraciones y características del proyecto escogeremos el sistema de pintado más idóneo en cada caso. Nuestro personal está plenamente capacitado para aplicar cualquiera de las pinturas con el sistema de aplicación más idóneo. Disponemos de un amplio abanico de maquinaria y sistemas de aplicación para adaptar la más idónea en cada caso. Nuestros sistemas de pintado se ajustan a las normas ISO 12944 C2, C3, C4, C5-I, C5-M, im1, IM2, im3. También podemos realizar pintados en tanques de agua potable, productos alimenticios, de crudo, fuel-oil, aguas, gasolinas, etc ... Otras aplicaciones pueden ser en superficies expuestas a impactos o abrasiones, altas temperaturas y en metales no férricos. Los campos de aplicación más comunes son: Acero al carbono (exteriores de tanques al aire libre o enterrados, tuberías, etc ..), acero al carbono sometido a altas temperaturas en fase seca (tuberías e interiores de depósitos), acero laminado en frío (maquinaria y equipos), acero galvanizado o zincado (en caliente o por electrólisis), y acero estructural y hormigones. La mayoría de aplicaciones disponen de 3 procesos de pintado. El primero es una capa de imprimación, la segunda capa es una intermedia (filler) y luego la última es de acabado final. Hay soluciones también que se basan en 2 capas, la imprimación y la de acabado. Cada uno de los sistemas necesita un grosor en micras determinado para dar el resultado final esperado. La naturaleza de la mayoría de las imprimaciones son acrílica, clorocautxo, alquídica, alquídica modificada, vinílica, epoxi, silicato, poliuretano, caucho reciclado o siliconas. La naturaleza de la mayoría de las capas intermedias son epoxis, ciorocautxo, acrílica, alquídica y epoxis. La naturaleza de la mayoría de las capas de acabado final son acrílica, bituminosa, clorocaucho, alquídica, vinílica, epoxi, silicato, poliuretano, caucho reciclado o siliconas. La combinación y buena elección de las capas necesarias, su compatibilidad, el espesor a aplicar en cada una de ellas y el grado de preparación que tiene la superficie así como el uso a que estará expuesta nos dará un resultado de acuerdo a las expectativas.

Precio para 1 capas - µ 60 Antes de la realización de cualquier tratamiento, y una vez analizado y valorado la clasificación del ambiente de exposición, el tipo de superficie a tratar y la durabilidad esperada del tratamiento disponemos de diferentes alternativas. Con cada una de las alternativas, las consideraciones y características del proyecto escogeremos el sistema de pintado más idóneo en cada caso. Nuestro personal está plenamente capacitado para aplicar cualquiera de las pinturas con el sistema de aplicación más idóneo. Disponemos de un amplio abanico de maquinaria y sistemas de aplicación para adaptar la más idónea en cada caso. Nuestros sistemas de pintado se ajustan a las normas ISO 12944 C2, C3, C4, C5-I, C5-M, im1, IM2, im3. También podemos realizar pintados en tanques de agua potable, productos alimenticios, de crudo, fuel-oil, aguas, gasolinas, etc ... Otras aplicaciones pueden ser en superficies expuestas a impactos o abrasiones, altas temperaturas y en metales no férricos. Los campos de aplicación más comunes son: Acero al carbono (exteriores de tanques al aire libre o enterrados, tuberías, etc ..), acero al carbono sometido a altas temperaturas en fase seca (tuberías e interiores de depósitos), acero laminado en frío (maquinaria y equipos), acero galvanizado o zincado (en caliente o por electrólisis), y acero estructural y hormigones. La mayoría de aplicaciones disponen de 3 procesos de pintado. El primero es una capa de imprimación, la segunda capa es una intermedia (filler) y luego la última es de acabado final. Hay soluciones también que se basan en 2 capas, la imprimación y la de acabado. Cada uno de los sistemas necesita un grosor en micras determinado para dar el resultado final esperado. La naturaleza de la mayoría de las imprimaciones son acrílica, clorocautxo, alquídica, alquídica modificada, vinílica, epoxi, silicato, poliuretano, caucho reciclado o siliconas. La naturaleza de la mayoría de las capas intermedias son epoxis, ciorocautxo, acrílica, alquídica y epoxis. La naturaleza de la mayoría de las capas de acabado final son acrílica, bituminosa, clorocaucho, alquídica, vinílica, epoxi, silicato, poliuretano, caucho reciclado o siliconas. La combinación y buena elección de las capas necesarias, su compatibilidad, el espesor a aplicar en cada una de ellas y el grado de preparación que tiene la superficie así como el uso a que estará expuesta nos dará un resultado de acuerdo a las expectativas.

Antes de la realización de cualquier tratamiento, y una vez analizado y valorado la clasificación del ambiente de exposición, el tipo de superficie a tratar y la durabilidad esperada del tratamiento disponemos de diferentes alternativas. Con cada una de las alternativas, las consideraciones y características del proyecto escogeremos el sistema de pintado más idóneo en cada caso. Nuestro personal está plenamente capacitado para aplicar cualquiera de las pinturas con el sistema de aplicación más idóneo. Disponemos de un amplio abanico de maquinaria y sistemas de aplicación para adaptar la más idónea en cada caso. Nuestros sistemas de pintado se ajustan a las normas ISO 12944 C2, C3, C4, C5-I, C5-M, im1, IM2, im3. También podemos realizar pintados en tanques de agua potable, productos alimenticios, de crudo, fuel-oil, aguas, gasolinas, etc ... Otras aplicaciones pueden ser en superficies expuestas a impactos o abrasiones, altas temperaturas y en metales no férricos. Los campos de aplicación más comunes son: Acero al carbono (exteriores de tanques al aire libre o enterrados, tuberías, etc ..), acero al carbono sometido a altas temperaturas en fase seca (tuberías e interiores de depósitos), acero laminado en frío (maquinaria y equipos), acero galvanizado o zincado (en caliente o por electrólisis), y acero estructural y hormigones. La mayoría de aplicaciones disponen de 3 procesos de pintado. El primero es una capa de imprimación, la segunda capa es una intermedia (filler) y luego la última es de acabado final. Hay soluciones también que se basan en 2 capas, la imprimación y la de acabado. Cada uno de los sistemas necesita un grosor en micras determinado para dar el resultado final esperado. La naturaleza de la mayoría de las imprimaciones son acrílica, clorocautxo, alquídica, alquídica modificada, vinílica, epoxi, silicato, poliuretano, caucho reciclado o siliconas. La naturaleza de la mayoría de las capas intermedias son epoxis, ciorocautxo, acrílica, alquídica y epoxis. La naturaleza de la mayoría de las capas de acabado final son acrílica, bituminosa, clorocaucho, alquídica, vinílica, epoxi, silicato, poliuretano, caucho reciclado o siliconas. La combinación y buena elección de las capas necesarias, su compatibilidad, el espesor a aplicar en cada una de ellas y el grado de preparación que tiene la superficie así como el uso a que estará expuesta nos dará un resultado de acuerdo a las expectativas.