Empresa

El proyecto de construcción del nuevo Miami Ballpark Stadium (futuro estadio de los Miami Marlins) se inició en 2008 y durará hasta 2012. Se trata de una obra de gran envergadura en la que Alsina fue la empresa escogida para ejecutar varias columnas de gran complejidad técnica con muros a dos caras inclinados. El estadio cuenta con dos filas de altas columnas a cada lado que sostienen un par de guías por las que se moverá la estructura metálica del techo (se trata de una cubierta móvil que permitirá cubrir todo el estadio cuando sea necesario).

Las columnas constan de dos partes muy diferenciadas. La parte de abajo consiste en un bloque compacto con forma de cruz en la base. Llegado un punto, este bloque compacto se ramifica en tres subcolumnas en altura distanciándose una de otra de manera suave. Estas ramificaciones que salen de la base de la columna tienen un ángulo de curvatura diferente en cada puesta lo que hacía más difícil la labor de encofrar. El punto más crítico es justo donde la pila se divide en tres brazos debido a la falta de espacio para colocar todo el encofrado necesario y a la forma peculiar con forma de tronco de pirámide. De cada brazo que sale del bloque compacto, dos paredes son paralelas y dos inclinadas. El departamento técnico de Alsina trabajó en tiempo récord para dar con la solución óptima que diera forma a las cuatro super-columnas de los lados norte y sur utilizando el novedoso sistema trepante a una cara (T1C).

Había que llegar a una altura promedio de 46 metros aprox. en 9 secciones de hormigonado. El proyecto se complicaba cuando la estructura se dividía en las subcolumnas ya que además de soportar las presiones horizontales provenientes del hormigón y absorbidas por las barras dywidag, el sistema trepante también tenía que soportar cargas verticales que provenían del peso del mismo. De forma paralela se tuvieron en cuenta consideraciones adicionales propias de la zona: Florida suele ser un territorio castigado por tormentas tropicales y huracanes que obligan a tener en cuenta elementos especiales que aseguren las estructuras en cuestión ante la fuerza ejercida por estos fenómenos meteorológicos.

Para solucionar las paredes inclinadas, Alsina utilizó su sistema de encofrado alisply universal (soporta hasta 100 KN/m² de presión). Para aguantar la presión lateral, el alisply unviersal se unía en todo momento de extremo a extremo en caras opuestas con barras dywidag a unas vigas de acero de gran resistencia que a su vez se unían a la trepa por medio de robustos tornapuntas para soportar la reacción por el propio peso del hormigón.

El acabado final de la superficie debía dibujar una curva continua y detallada según el plano constructivo facilitado por la dirección de obra. Esta forma curvada se obtuvo atornillando listones de madera diseñados con la curvatura deseada a los paneles y clavando finalmente la tabla de fenólico sobre esta superficie para obtener un acabado visto perfecto. Cada puesta requería una curvatura diferente, por lo que el departamento técnico de Alsina trabajó de forma intensiva para generar las geometrías de las curvas pertinentes a las diferentes alturas de las columnas para cada puesta.

Además de una curvatura diferente, cada puesta también contaba con una inclinación del muro diferente, lo que obligaba a ajustar la línea horizontal de las plataformas de trabajo del sistema cada vez que se subía una puesta. La propia geometría de la estructura complicaba las labores para ubicar las trepas en altura sin que se tocaran entre ellas. El Departamento Técnico de Alsina diseñó una proyección virtual en 3D de la estructura para visualizar lo que ocurría en cada puesta. Este análisis daba como resultado que el problema se intensificaba cuando las columnas se separaban ya que a medida que se separaban, debían añadirse más plataformas trepantes y por lo tanto había más probabilidades de que estas plataformas se tocaran entre ellas. El proyecto se inició con 8 plataformas y se terminó con 12 consolas trepantes en la puestas más elevadas. Gracias a las elevadas compensaciones del sistema, se pudo ejecutar cada una de las puestas de forma rápida y ágil.

Estas cuatro columnas fueron ejecutadas en tres meses y medio. Se encofraron todas al mismo tiempo con ocho cuadrillas de encofradores divididos en dos turnos de trabajo de 6 horas cada uno. El proyecto se llevó a cabo siguiendo todos los estándares de seguridad, incluido el sistema Alsipercha de Alsina, para evitar las caídas en altura. La eficiente manera de diseñar el plan de seguridad evitó la generación de accidentes durante todo el proyecto y no tuvo repercusión alguna en los tiempos de trabajo.